Instalacja, spawanie i długie - wytyczne dotyczące konserwacji rur stalowych ASTM A335 P22

Połączenie rur stalowych ASTM A335 P22 wymaga wyspecjalizowanych procedur spawania i materiałów eksploatacyjnych, aby zachować wysoką wytrzymałość temperatury rurki -, odporność na korozję i wytrzymałość -, ponieważ niewłaściwe spawanie może wprowadzić wady (np. Zimne pęknięcia, spawanie), które uporządkowały wydajność w zastosowaniach krytycznych. Podstawowe metody spawania zalecane dla rur p22 toSpawanie łuku ekranowanego (smaw), Spawanie łuku wolframu gazowego (GTAW, znane również jako TIG), IZanurzone spawanie łukowe (piła)- Każdy wybrany na podstawie aplikacji (np. Spawanie pola vs. spawanie sklepu) i typu połączenia (np. Złącze tyłka dla rur prostych, połączenia gniazda dla złączek). W przypadku SMAW (najczęściej w instalacjach polowych) zalecane materiały eksploatacyjne są niskie - elektrody pokryte wodorem zgodnym z AWS A5.5/A5.5m:E8018-B2LubE8018-B2L- Oznaczenie „B2” wskazuje, że elektroda zawiera 1,25–2,50% CR i 0,80–1,10% MO, dopasowując skład stopowy P22, aby upewnić się, że metal spoiny ma podobny wysoki - Właściwości temperatury (np. Odporność na pełzanie) do metalowego metalowego. Sufiks „L” (E8018-B2L) oznacza niską zawartość węgla (<0.05%), which reduces the risk of hydrogen-induced cold cracking (HICC)-a major concern for P22, as its chromium content increases  (hardenability), making it susceptible to cracking if hydrogen is trapped in the weld. For GTAW (used for root passes or thin-walled pipes), the filler metal should be AWS A5.9/A5.9M: ER80S - b2(drut stały), który pasuje również do składu CR - i ma niską zawartość wodoru (<5 mL/100g of wire) to prevent HICC. SAW (used for shop-welded large-diameter pipes) requires flux-cored wire and flux combinations per AWS A5.23/A5.23M: **F8P2-E80C-B2** (wire) with a matching flux, ensuring the weld deposit has consistent alloying and low impurity levels. The welding procedure itself must follow **ASME BPVC Section IX** (Standard for Welding, Brazing, and Soldering Qualifications), which mandates key parameters: preheat temperature of **150–200°C** (to slow cooling and reduce hardenability), interpass temperature not exceeding 300°C (to prevent grain coarsening in the heat-affected zone, HAZ), and a heat input range of 15–30 kJ/cm (to balance weld penetration and HAZ toughness). After welding, a mandatory **post-weld heat treatment (PWHT)** is required: the joint must be heated to 675–760°C (same as P22's tempering temperature), held for 1–2 hours (depending on joint thickness), and cooled at ≤55°C/h to 300°C before air cooling. PWHT serves two critical purposes: it relieves welding residual stresses (which can cause cracking under load) and tempers the HAZ (reducing hardness from >300 HB do mniejszych lub równych 207 HB, pasując do metalu bazowego). Używanie niewłaściwych materiałów eksploatacyjnych (np. Elektroda stopowa o niskiej - bez CR - mo) spowodowałaby, że na przykład wytrzymałość temperatury-} - Elektrodę stali węglowej (E6013) doprowadziłaby do awarii separowania metalowego na 500 stopni, podczas gdy dopasowanie Cr-} MO SEWDES ASSTHES ASS AS AS AS AS AS AS AS AS AS AS As As As As As As As As As As As Ass a Ass the Seld Perves Ass the Seld Perves As As As As As As As Ass a Ass the Seld Perves Ass the Seld Perves As As As As As As As As As Ass a Ass the Seld. dobrze jak sama rura.

PRE - kontrole instalacji dla rur stalowych ASTM A335 P22 mają kluczowe znaczenie, aby zapobiec opóźnieniu instalacji, awarii wspólnych lub długich - Problemy z wydajnością terminu - weryfikują, że rury są nieograniczone, zgodne z wymiarami, i odpowiednie dla zamierzonej aplikacji, po wyrównaniu strukturalnej instalacji wystawowej z ASTM i projektu. Pierwsza kontrola jestWeryfikacja dokumentu, gdzie instalator dokonuje przeglądu certyfikatu testowego materiału (MTC) każdej partii rury w celu potwierdzenia: (1) ocena to rzeczywiście A335 P22 (nie substytut jak p11 lub p91), (2) kompozycja chemiczna i właściwości mechaniczne spełniają wymagania ASTM A335 (np. UT, CR 1,90–2,60%, wytrzymałość na rozbiórkę większą niż 415 MPA) i (UT, i (UT, UT, UT, UT, UT, UT, UT, UTT (UT, UTT. MT/PT) nie pokazują żadnych wad. Ten krok zapewnia, że ​​rury są dopasowane do celu - Na przykład rura o niewystarczającej zawartości MO (＜ 0,87%) nie powiodłaby się w usłudze pełzania o wysokiej -, więc odrzucanie takich rur przed instalacją unika kosztownego przeróbki. Druga kontrola jestInspekcja wizualna i wymiarowa, performed on 100% of pipes before they are moved to the installation site. Visual inspection (per ASTM A965) looks for surface defects: scratches deeper than 10% of the wall thickness (which can act as stress concentrators), corrosion (white rust or pitting, indicating improper storage), dents (with depth >3 mm, które zmniejszają powierzchnię przepływu i zwiększają spadek ciśnienia), i wygięte końce (które utrudniają wyrównanie stawu). Kontrole wymiarowe wykorzystują skalibrowane narzędzia: Mikrometr zewnętrzny (OD) mierzy OD w trzech punktach na rury (górny, dolny, bok), aby zapewnić mniej lub równe ± 0,5 mm (na ASTM A335); Miernik grubości ściany (ultradźwiękowy lub mechaniczny) sprawdza grubość w czterech punktach obwodowych, aby potwierdzić, że pozostaje w granicach ± ​​10% wartości nominalnej; a licznik prostości weryfikuje prostość rury jest mniejsza lub równa 1 mm/m (aby zapewnić łatwe wyrównanie podczas spawania). Trzecia kontrola jestOcena stanu powierzchni, szczególnie w przypadku rur przechowywanych na zewnątrz lub przez długi czas. Rury P22 są podatne na utlenianie powierzchni, jeśli są narażone na wilgoć, więc instalator musi sprawdzić skalę tlenku (grubą, łuszczącą się rdzę) na powierzchniach wewnętrznych i zewnętrznych -, może odsunąć się podczas serwisu, zatykając zawory lub pompy niszczące, a także zakłócać spawanie (powoduje porowatość w spodzie). Jeśli jest obecna skala, rurę należy wyczyścić za pomocą ściągacza ściernego (z piaskiem tlenku glinu, aby uniknąć zanieczyszczenia powierzchni Cr -} mary) lub marynowania chemicznego (z 15–20% roztworem kwasu hydrochlorowego, a następnie neutralizacji w celu zapobiegania dalszej korozji). Czwarta kontrola jestWeryfikacja przygotowania wspólnegow przypadku rur wymagających spawania witryny -. Końce rury muszą być fitowane pod kątem 30–35 stopni (według ASME B31.1, kod rurowy) o powierzchni korzeni 1,6–3,2 mm - zapewnia to penetrację pełnej spawania i zmniejsza ryzyko braku fuzji. Fomijowana powierzchnia musi być gładka (Ra mniejsza lub równa 6,3 μm, sprawdzona z chropowatością powierzchni) i wolną od oleju, smaru lub resztek (oczyszczoną alkoholem alkoholu lub izopropylowym), aby zapobiec zanieczyszczeniu spoiny. Wreszcie, w przypadku rur przeznaczonych do usługi ciśnieniowej wysokiej - (np. Linie parowe kotła), aTest ciśnienia hydrostatycznymoże być wymagane przed instalacją (według ASTM A999) - Rura jest wypełniona demineralizowaną wodą, pod ciśnieniem do 1,5 -krotnego ciśnienia projektowego i utrzymywana przez 30 minut w celu sprawdzenia wycieków (nie jest dozwolony widoczny ociekający lub ciśnieniowy spadek). Te kontrole instalacyjne pre - są nie tylko proceduralnymi - Bezpośrednio wpływają na bezpieczeństwo: rura z ukrytą wgnieceniem lub cienką ścianą może pękać pod wysokim ciśnieniem, podczas gdy rura z zanieczyszczonymi powierzchniami może wytworzyć słabą spawnię, która nie jest w stanie usługi.

Po zainstalowaniu systemów rur stalowych ASTM A335 P22, konieczne jest kilka obowiązkowych testów instalacyjnych -, aby potwierdzić ich integralność strukturalną, szczelność i zgodność ze standardami projektowymi - Testy te zapewniają bezpieczne działanie w zamierzonych warunkach (wysoka temperatura, wysoka presja) bez niepowodzenia. Najbardziej krytyczny jest testTest ciśnienia hydrostatyczny (per ASME B31.1 or B31.3, depending on the application), which verifies the system's ability to withstand pressure without leaking or deforming. For P22 pipe systems (e.g., power plant steam lines), the test uses demineralized water (to avoid corrosion) heated to 20–40°C (to reduce thermal shock). The system is filled slowly (to bleed air, which can cause pressure spikes), pressurized in two stages: first to 50% of the test pressure (held for 10 minutes to check for obvious leaks), then to the full test pressure (1.5 times the design pressure, per ASME code), and held for 60 minutes. During the hold period, the inspector checks all joints (welds, flanges, valves) for leaks using a soapy water solution (bubbles indicate leaks) and monitors the pressure gauge (no pressure drop >5% jest dozwolone). Po teście system jest w depresji powoli (mniejszy lub równy 0,5 MPa/min), aby uniknąć młotka wodnego (który może uszkodzić rury lub złączki). W przypadku systemów, w których woda jest niepraktyczna (np. Linie kriogeniczne lub systemy z wrażliwymi komponentami), aTest ciśnienia pneumatycznyMożna użyć (według ASME B31.3) - System jest pod ciśnieniem suchym azotem (aby zapobiec zanieczyszczeniu wilgoci) do 1,1 -krotnego ciśnienia projektowego, utrzymywanego przez 30 minut i sprawdzanego pod kątem wycieków przy użyciu detektora szczelności helu (bardziej wrażliwy niż woda myląca, idealna dla małych wycieków). Test instalacyjny drugi klawisz -WELD NDT, który weryfikuje jakość spoin - (najsłabsze punkty w systemie). Wszystkie spoiny muszą przejść 100%Testy radiograficzne (RT)(według ASTM E186) lubTesty ultradźwiękowe (UT)(na ASTM E213) W celu wykrycia wad wewnętrznych, takich jak porowatość, wtrącenia żużla lub brak fuzji - Wady te są niewidoczne dla nagiego oka, ale mogą powodować niepowodzenie spoiny pod obciążeniem. Dla spoin krytycznych (np. Złącza nagłówka kotła),Testowanie cząstek magnetycznych (MT)(ASTM E709) lubTesty penetracyjne cieczy (PT)(ASTM E165) jest również wykonywany na powierzchni spoiny i HAZ w celu wykrycia pęknięć powierzchniowych wywołanych przez spawanie. Jeśli znaleziono wadę (np. Włączenie żużla 4 mm do spoiny), spoiny musi zostać naprawione (uziemione i ponowne) i przetestowane - Dopiero po tym, jak wszystkie spoiny przechodzą NDT, system uważany za dźwięk. Trzeci test toTest cykliczny termicznyW przypadku systemów, które doświadczają częste fluktuacje temperatury (np. Petrochemiczne linie paszowe reaktora). System jest podgrzewany do 80% maksymalnej temperatury konstrukcyjnej (np. 480 stopni dla projektu 600 stopni), utrzymywanego przez 2 godziny, a następnie ochłodzony do temperatury otoczenia (20 stopni), powtarzany 5–10 razy. Ten test symuluje rzeczywiste warunki serwisowe i kontrole zmęczenia termicznego (pęknięcia powstałe w wyniku powtarzanego rozszerzenia i skurczu). Po jeździe na rowerze spoiny i rurowe są ponownie sprawdzone - z MT/PT, aby upewnić się, że nie powstały żadne nowe pęknięcia - zmęczenie termiczne jest powszechnym trybem awarii rur p22, więc ten test ma kluczowe znaczenie dla długiego -. Czwarty test toWeryfikacja czystościW przypadku systemów transportujących czyste płyny (np. Wysoka - czystość pary lub chemikalia procesowego). System jest przepłukiwany wodą zdemineralizowaną (w 50–60 stopniach, w celu poprawy wydajności czyszczenia) przy prędkości przepływu 1,5 -krotności przepływu projektowego, a następnie powietrza (z filtrowanym sprężonym powietrzem w celu usunięcia wody resztkowej). Próbka wody spłukiwanej jest analizowana pod kątem całkowitych zawieszonych substancji stałych (TSS) i cząstek metali - TSS<10 mg/L, and no metal particles >Dozwolone jest 100 μm (aby zapobiec uszkodzeniu pomp lub zaworów). Wreszcie, w przypadku systemów z oprzyrządowaniem (np. Przekaźniki ciśnienia lub czujniki temperatury), aTest kalibracjiZapewnia, że ​​instrumenty są dokładne: wskaźniki ciśnienia są kalibrowane w stosunku do martwego testera wagowego (do ± 0,5% pełnej skali), a czujniki temperatury (termopary) są skalibrowane w kąpieli temperaturowej (do ± 2 stopni), aby zapewnić one niezawodne dane do monitorowania systemu. Te testy instalacyjne - nie są opcjonalne - są wymagane przez kody takie jak ASME BPVC i lokalne przepisy bezpieczeństwa, i zapewniają ostateczną pewność, że system rury P22 jest bezpieczny, wyciek - bezpłatny i gotowy do obsługi.

ASTM A335 P22 Rury stalowe są zaprojektowane do długiego życia (20–25 lat) w wysokiej temperaturze -, wysokie - środowiska ciśnieniowe, ale ich długość zależna od proaktywnej długości - praktyki konserwacji terminu, które zapobiegają korozji, monitorowania i zwracania się do wczesnych znaków degradacji lata lub mniej, prowadząc do kosztownych zamienników i nieplanowanych przestojów. Pierwsza istotna praktyka toRegularne monitorowanie korozji, ponieważ rury p22 są podatne na dwa typy korozji pierwotnej: wysokie - utlenianie temperatury (na powierzchniach zewnętrznych, od ekspozycji na gaz powietrza lub spalin) i korozję wewnętrzną (z płynów procesowych, np. H₂s w liniach petrochemicznych lub rozpuszczonego tlenu w pary). W przypadku utleniania powierzchni zewnętrznej zespoły konserwacyjne sprawdzają rurki kwartalnie (wizualnie) pod kątem skali tlenku skali - Jeśli grubość skali przekracza 0,5 mm (mierzone za pomocą Magnetycznego Miernika), rura jest oczyszczana przy użyciu ściągacza ściernego (w celu usunięcia skali) i powlekana farbą o wysokiej - temperaturowej (np. Siliconu-}} do 600, Red, Red, Red, Red, Red, Red, Red, Red, Red, Red, Red, Red, Red, Red, Redu, Red, Red, Red, Red, Red, Red, Redu, Red, Redu, Redem. stopień) w celu spowolnienia przyszłego utleniania. Dla wewnętrznej korozji,w - inspekcja linii (ili) tools (smart pigs) are used annually to measure wall thickness and detect pitting-ILI tools use ultrasonic sensors to map the inner surface, identifying areas where corrosion has reduced thickness by >10% (próg naprawy). W przypadku rur, w których ILI jest niepraktyczne (np. Linie o średnicy małej -), wskaźniki grubości ultradźwiękowej są używane do pomiaru grubości w 10-punktowych odstępach wzdłuż rury (koncentrując się na łokciach i koszulkach, które doświadczają turbulencji i korozji wyższej przepływu). Druga kluczowa praktyka toMonitorowanie uszkodzeń pełzania, ponieważ rury p22 działają w zakresie pełzania (300–600 stopni), gdzie długie - naprężenie terminowe powoduje stopniowe odkształcenie plastyczne. Monitorowanie pełzania obejmuje dwa etapy: po pierwsze,kontrole wymiarowe (annually) to measure pipe diameter and straightness-an increase in diameter of >2% (from nominal) or a bend of >3 mm/m wskazuje na znaczące odkształcenie pełzania. Drugi,Analiza metalograficzna(Co 5 lat) małych próbek (pobrane z sekcji rurowych non -), aby sprawdzić, czy agregacja pełzającej lub węglików - p22 Cr - Moarmów (cr₂₃c₆, mo₂c) może agregować na granicach ziarna w czasie, zmniejszając siłę, więc wczesne definesjonowanie dopuszczają czas na zastąpienie czasu. W przypadku rur krytycznych (np. Linia nadszarnia kotła),Wskaźniki szczepusą instalowane w celu monitorowania prawdziwego - odkształcenie pełzania czasu - Jeśli odkształcenie przekracza 0,5% (ponad 6 miesięcy), rura jest zaplanowana na wymianę, aby zapobiec pęknięciu. Trzecia praktyka jestKonserwacja połączenia spoiny, ponieważ spoiny są bardziej podatne na degradację niż metal podstawowy. Sporzenia są kontrolowane pół - co roku przy użyciu MT/PT (ASTM E709/E165) w celu wykrywania pęknięć powierzchniowych (z cyklu termicznego lub naprężenia resztkowego) i UT (ASTM E213) w celu sprawdzenia wewnętrznego uszkodzenia pełzania. Jeśli znaleziono pęknięcie (nawet małe, o długości 2 mm), jest on natychmiast naprawiony: pęknięcie jest uzasadnione na głębokości 1,5 razy długość, obszar jest realizowany EL - elektrod E8018 - B2, a PWHT jest wykonywane (675–760 stopnia, 1 godzinę), aby przywrócić. Ponadto spoiny są powlekane tą samą farbą o wysokiej temperaturze, co rura, aby zapobiec preferencyjnej utlenianiu. Czwarta praktyka jestWłaściwa kontrola jakości płynów, jako zanieczyszczone płyny procesowe przyspieszają wewnętrzną korozję i pełzanie. W przypadku systemów parowych woda zasilająca jest obróbka w celu utrzymania niskiego poziomu tlenu (<0.01 mg/L, using oxygen scavengers like hydrazine) and a neutral pH (8.5–9.5, using ammonia) to prevent oxygen pitting and acid corrosion. For petrochemical systems, H₂S levels are monitored monthly (using gas chromatographs) and kept below 100 ppm (by adding corrosion inhibitors like amines) to reduce sulfide stress cracking. The fifth practice is Planowana wymiana komponentów zużycia wysokiego -, takie jak łokcie, koszulki i zawory - Te elementy doświadczają wyższej prędkości przepływu i turbulencji, co prowadzi do szybszej erozji i korozji. Łokcie (które mają zakręt 90 stopni) są wymieniane co 8–10 lat (vs . 20 lat dla prostych rur), podczas gdy zawory (zwłaszcza zawory bramkowe) są remontowane co 5 lat (zastępując siedzenia i łodygi, aby zapobiec wyciekom). Ten proaktywny zamiennik pozwala uniknąć nagłych awarii, które mogą wyłączyć całe systemy. Wreszcie,Konserwacja konserwacji - prowadzeniejest krytyczne: wszystkie kontrole, testy, naprawy i wymiany są udokumentowane w cyfrowej bazie danych, w tym daty, wyniki i personel - To pozwala na analizę trendów (np. Wskaźniki korozji w czasie) i zapewnia zgodność z wymaganiami regulacyjnymi (np. Audyty OSHA lub ASME). Postępując zgodnie z tymi praktykami, systemy rur P22 często mogą przekraczać żywotność usług projektowych, zmniejszając koszty cyklu życia i poprawiając niezawodność operacyjną.

Rury stalowe ASTM A335 P22, pomimo ich solidnej wydajności, są podatne na kilka trybów awarii w serwisie - najbardziej powiązane z wysokim - degradacja temperatury, korozja lub niewłaściwa instalacja/konserwacja. Zrozumienie tych trybów awarii i ich strategie zapobiegania ma kluczowe znaczenie dla uniknięcia kosztownych wypadków (np. Zerwania rur, wycieków płynów) i przedłużenia żywotności serwisowej. Pierwszym wspólnym trybem awarii jestZerwanie pełzania, which occurs when P22 pipes operate at high temperatures (300–600°C) under sustained stress for long periods-creep causes gradual plastic deformation, leading to wall thinning and eventual rupture. Creep rupture typically starts with the formation of small voids at grain boundaries (caused by carbides aggregation), which grow and coalesce into cracks over time. Signs of impending creep rupture include increased pipe diameter (＞2% nominal), wall thickness reduction (＞15% nominal), and visible bulging. Prevention requires three key steps: (1) design control-ensure the pipe's operating stress is ≤60% of its high-temperature yield strength (per ASME BPVC Section II), avoiding overloading; (2) creep monitoring-use ILI tools and strain gauges to track deformation, as outlined in maintenance practices; (3) timely replacement-replace pipes showing >0,5% odkształcenia pełzania lub znacząca agregacja węglików (wykryta za pomocą metalografii) przed zerwaniem. Drugi tryb awarii jestwodór - indukowane pękanie na zimno (HICC), which affects welded P22 joints-hydrogen (from moisture in welding consumables or air) is trapped in the weld and HAZ, where it diffuses to stress concentrations (e.g., grain boundaries) and causes cracking. HICC typically occurs within 24–48 hours after welding (but can delay for months) and is characterized by small, sharp cracks in the HAZ. Prevention measures include: (1) using low-hydrogen consumables (E8018-B2L electrodes, ER80S-B2 GTAW wire) stored in sealed containers (to prevent moisture absorption); (2) preheating pipes to 150–200°C before welding (to slow cooling and allow hydrogen to escape); (3) performing mandatory PWHT (675–760°C, 1–2 hours) after welding (to relieve stress and drive out residual hydrogen); (4) drying the welding environment (using dehumidifiers if relative humidity >80%) Aby uniknąć zanieczyszczenia wilgoci atmosferycznej. Trzeci tryb awarii topękanie stresu siarczkowego (SSC), który wpływa na rury p22 w kwaśnych środowiskach (np. Linie petrochemiczne z H₂s). SSC występuje, gdy H₂s reaguje z powierzchnią rury, tworząc FES (siarczek żelaza) i wodór atomowy - rozprasza się do stali, powodując kruchość i pękanie pod naprężeniem rozciągającym (nawet niski naprężenie, 50% granicy plastyczności). Pęknięcia SSC są zazwyczaj transgranalne (w różnych ziarnach) i małe (＜ 5 mm), ale mogą szybko się propagować. Zapobieganie obejmuje: (1) kontrolowanie chemii płynów - zachowanie poziomów H₂s<100 ppm (using amine-based scavengers) and maintain a pH of 7.5–8.5 (to reduce H₂S dissociation); (2) applying a corrosion-resistant lining (e.g., alloy 625 cladding) to the pipe's inner surface for high-H₂S environments; (3) using low-carbon P22 grades (C＜0.12%)-lower carbon reduces the amount of carbides that trap hydrogen; (4) avoiding tensile stress concentrations (e.g., smooth pipe bends, no sharp edges) in sour service areas. The fourth failure mode is High - Korozja utleniania temperatury, który wpływa na zewnętrzne (i wewnętrzne, jeśli są narażone na płyny utleniające) powierzchnie rur p22. Przy 400–600 stopniach tlen reaguje z CR i Fe w p22, tworząc skale tlenku (cr₂o₃ i fe₂o₃) -, podczas gdy cr₂o₃ jest początkowo ochronny, może się oderwać (z powodu cyklu termicznego), jeśli nie jest utrzymywana, ujawniając świeżą stal na utlenianie. Spalona skala zatyka również zawory i pompy, zmniejszając wydajność systemu. Zapobieganie obejmuje: (1) Zastosowanie farby o wysokiej - (silikon lub ceramiczne -, oceniane na 600 stopni) do powierzchni zewnętrznych, ponownie stosując co 3–5 lat; (2) przy użyciu izolacji szczelnej (np. Wełna mineralna z kurtkami folii aluminiowej) w celu zmniejszenia ekspozycji na tlen i cykli termicznej; (3) corocznie czyszczenie powierzchni wewnętrznych (poprzez pigowanie lub czyszczenie chemiczne) w celu usunięcia luźnej skali; (4) Dodawanie chromu - Rich dodatki do płynów procesowych (dla wewnętrznej ochrony powierzchni) w środowiskach utleniania High -. Piąty tryb awarii jestNiepowodzenie zmęczenia spoiny, spowodowane powtarzającym się cyklem termicznym (np. Częste startupy/zamknięcia w elektrowniach). Cyklowanie termiczne powoduje rozszerzenie i rozszerzenie spawania i skurczu więcej niż metal podstawowy (ze względu na różnice w współczynniku rozszerzalności cieplnej), powodując cykliczne naprężenie, które prowadzi do pęknięć zmęczeniowych. Pęknięcia zmęczeniowe zaczynają się od niewielkich (przy palcach spawanych, gdzie stres jest skoncentrowany) i rosną z czasem, co ostatecznie powodując wycieki. Strategie zapobiegania obejmują: (1) minimalizowanie cyklu termicznego - optymalizuj procedury uruchamiania /wyłączania systemu w celu zmniejszenia szybkości zmiany temperatury (mniejsze lub równe 50 stopni /h); (2) za pomocą szlifowania palców spawalniczych (w celu wygładzania spawania - przejścia metalu bazowego, zmniejszenie stężenia naprężenia); (3) instalowanie połączeń rozszerzających (np., Mieszek) w pobliżu spoin w celu wchłaniania rozszerzalności cieplnej; (4) Sprawdzanie spawów pół - rocznie z MT/PT w celu wykrycia wczesnych pęknięć zmęczeniowych, naprawiając je przed wzrostem. Rozwiązując te wspólne tryby awarii poprzez proaktywną projektowanie, instalację i konserwację, operatorzy mogą znacznie zmniejszyć ryzyko awarii rur p22, zapewniając bezpieczną i niezawodną obsługę przez dziesięciolecia.