Metoda spawania
Podczas spawania grubościennych rur stalowych należy najpierw oczyścić złącze spawane z oleju, farby, wody, rdzy itp., a następnie wykonać skosy zgodnie z grubością ścianki. W przypadku grubszych należy zwiększyć skos, a w przypadku cieńszych zmniejszyć skos (szlifierka kątowa), a następnie wyregulować skos. Szczelina jest zazwyczaj 1-1,5 razy większa od średnicy pręta spawalniczego lub drutu. Jeśli rowek zostanie przypadkowo otwarty szerzej, można go pozostawić mniejszy. Istnieją co najmniej trzy punkty do zgrzewania punktowego i ogólnie cztery punkty działają lepiej. Podczas spawania należy spawać pół na pół, zaczynając od punktu początkowego o około centymetr poza punktem dolnym, tak aby połączenie mogło być wykonane od strony przeciwnej. Jeżeli ścianka rury stalowej jest gruba, należy ją ułożyć warstwowo, co najmniej w dwóch warstwach, a drugą warstwę można zespawać dopiero po zespawaniu całego okręgu jednej warstwy.
Przebieg procesu
Półfabrykat z rury okrągłej → ogrzewanie → przekłuwanie → trójwalcowe walcowanie poprzeczne, walcowanie ciągłe lub wytłaczanie → usuwanie rury → wymiarowanie (lub zmniejszenie średnicy) → chłodzenie → prostowanie → próba hydrauliczna (lub wykrywanie wad) → znakowanie
Wzmocnienie spoiny
Jeżeli grubość ścianki rury stalowej nie jest większa niż 12,5 mm, grubość zbrojenia spoiny nie jest większa niż 3,0 mm; gdy grubość ścianki rury stalowej jest większa niż 12,5 mm, zbrojenie spoiny nie jest większe niż 3,5 mm.
Krzywizna
Rury stalowe o nominalnej średnicy zewnętrznej nie większej niż 168,3 mm powinny być proste lub wygięte zgodnie z umową pomiędzy dostawcą a odbiorcą;
W przypadku rur stalowych o nominalnej średnicy zewnętrznej większej niż 168,3 mm stopień zgięcia nie powinien być większy niż 0,2% całkowitej długości rury stalowej.
W przypadku rur stalowych o grubości ścianki końca rury większej niż 4 mm, koniec rury można obrobić ze skosem o wartości 30 stopnia +5 stopnia 0 stopnia, z pierwiastkiem 1,6 mm± 0,8 mm, a nachylenie końca rury jest mniejsze lub równe 5 mm.
