Obróbka cieplna to metoda zmiany właściwości fizycznych metalu. Podgrzewamy metal powyżej określonej temperatury krytycznej i utrzymujemy go w tej temperaturze przez określony czas, a następnie schładzamy z różną szybkością, aby uzyskać pożądane właściwości mechaniczne. Niezbędny. Nazywa się to obróbką cieplną stali.
Obróbkę cieplną przeprowadza się podczas różnych operacji formowania. Usuwa naprężenia wewnętrzne, poprawia plastyczność i właściwości skrawające oraz poprawia ogólne właściwości mechaniczne metalu.
Istnieją cztery główne operacje obróbki cieplnej:
1. Standaryzacja. Stal nagrzewa się powyżej temperatury krytycznej (30-50 stopnia) i trzyma przez pewien czas, a następnie schładza do temperatury pokojowej. Jest to naturalna metoda chłodzenia.
2. Wyżarzanie. Nagrzewamy stal powyżej temperatury krytycznej i pozwalamy jej bardzo powoli ostygnąć. Dzięki temu jest bardziej miękki niż wcześniej i łatwiej się z nim pracuje.
Normalizowanie ma pewne zalety w porównaniu z wyżarzaniem. Normalizowanie nie tylko chłodzi szybciej niż wyżarzanie, ale normalizowanie ma również znacznie krótszy czas realizacji niż wyżarzanie. Dlatego też, gdy zarówno normalizowanie, jak i wyżarzanie spełniają nasze wymagania, bardzo ekonomiczne jest dla nas zastosowanie normalizowania zamiast wyżarzania.
3. Hartowanie. Nagrzewamy metal powyżej temperatury krytycznej, utwardzamy go poprzez szybkie chłodzenie, a następnie hartujemy w wodzie lub innej cieczy. Jest to najszybsza ze wszystkich metod chłodzenia metalu. Im szybciej spada temperatura, tym szybciej metal się stygnie. Metal staje się twardszy.
4. trening. Odpuszczanie zwykle przeprowadza się po hartowaniu. Odpuszczanie połączone z hartowaniem nazywa się odpuszczaniem. Metale, które schładzają się powoli, są mniej podatne na powstawanie naprężeń wewnętrznych niż metale, które schładzają się szybko. Innymi słowy, plastyczność i właściwości mechaniczne metalu zmniejszają się podczas hartowania. Celem odpuszczania jest eliminacja naprężeń wewnętrznych i poprawa jego ogólnych właściwości.
